在注塑模具加工的精密检验过程中

　　有时会发现所谓的注塑件加工质量不一定是由于模具质量问题，而是模具在安装、调试过程中不当造成的。模具安装调整不当也是造成模具磨损和模具安全事故的重要原因。因此，在注射制模生产初期，应进行试制，检查几个初始部件，并将试验结果与模具放入仓库前的精度测试结果或上次使用的最终部件测试结果进行比较，以确定模具是否安装和调整妥当。批量生产中的零件必须在第一部分的第一次检验之前开始。在模具加工过程中，我们应该选择多于一个部件进行抽样检验，即在注射制模间隔后或生产一定数量的部件进行中间检验。中间检验的目的是了解在用模具各部位的磨损率，评价模具磨损率对模具精度和零件质量的影响，以避免各类不合格产品的批量出现。

　　生产模具完成后，应对产品质量进行重新检查，并结合模具外观来确定模具零件的磨损程度以及是否需要修复或重新加工模具。此外，通过对模具初期和终期检验结果的比较，可以测量模具的磨损率，以便在下一道工序中合理安排生产批次，避免模具在下一次使用中重磨或修复时丢失。修复注塑模具时，更换零件和拆卸、装配、调整模具，可能导致各零件精度发生较大变化。主要检验方法和要求与新模具入库前的精度检验相同。